DISEÑO DE UNA BANDEJA PARA CUBIERTOS – DESARROLLO

Este es un diseño bastante sencillo de una bandeja de plástico para colocar los cubiertos de cocina. Se ha realizado con CATIA V5 y explicaré las diferentes fases para obtener un producto que posteriormente debe de ser utilizado para la creación de un molde.

El material puede ser un polietileno, un PVC o cualquier plástico que sea fácilmente reciclable.  Hay que mirar por el medio ambiente.

El molde para esta bandeja lo veremos en el siguiente artículo.

Para la realización de cualquier pieza de plástico hay que tener una serie de consideraciones.

– La finalidad del producto.

– La estética del producto.

– El material del que está hecho el producto.

Con todo esto definiremos las medidas, los acabados y el diseño para que sea bonito y sobre todo crear una relación diseño-calidad-coste aceptable, de modo que sea viable para su comercialización.

Para el diseño de piezas de plástico que requieren un molde, hay que seguir en el diseño los siguientes pasos.

1. Creación de las formas que definen la base de la pieza.

2. Aplicar los desmoldeos en las caras en las que sea necesario, teniendo en cuenta como se va a desmoldear la pieza en el molde.

3. Aplicar los redondeos necesarios. Primeramente los de mayor magnitud y después los de menor medida.  Empezando por las aristas verticales al plano neutro y terminando por las caras superiores.

4. Realizar el vaciado de la pieza, teniendo en cuenta que el espesor del vaciado no debe ser mayor que la menor magnitud de redondeo cuando este va hacia el interior.

5. Realizar los redondeos de remate, necesarios para la terminación de la pieza.

En el siguiente esquema pongo las fases del diseño de la bandeja, explicándolas a continuación.

1.   Determinación de las dimensiones de la bandeja y espesor del saliente superior mediante extrusión.

2.   Extrusión de los rectángulos que forman los alojamientos de los cubiertos.

3.   Desmoldeo de 2 grados de las caras que intervienen en el desmoldeo de la pieza, dejando la base del saliente como base neutra (conserva las medidas iniciales antes y después del desmoldeo).

4.   Redondeo de 10 mm de radio de las esquinas principales de la bandeja.

5.   Redondeo de 8 mm de radio de las esquinas de los alojamientos de los cubiertos.

6.   Redondeo de las uniones de los alojamientos con el cuerpo del saliente a 5 mm.

7.   Redondeo de las bases de los alojamientos de los cubiertos a 5 mm.

8.  Vaciado de la pieza con 3mm de espesor.

9.  Redondeos de remate de 1 mm de radio.

Con todo esto la pieza está preparada para ser vinculada a la cavidad correspondiente, ya que para el diseño del molde y principalmente el macho y la hembra, necesitaremos tener en cuenta la contracción del material para escalar la pieza un porcentaje necesario y crear la cavidad.

El plástico tiende a contraer, al enfriarse la pieza después de su extracción del molde, es por ello que en el futuro diseño del molde se tenga que trabajar con la cavidad, más que con las pieza en sí.

  1. Deja un comentario

Responder

Introduce tus datos o haz clic en un icono para iniciar sesión:

Logo de WordPress.com

Estás comentando usando tu cuenta de WordPress.com. Cerrar sesión / Cambiar )

Imagen de Twitter

Estás comentando usando tu cuenta de Twitter. Cerrar sesión / Cambiar )

Foto de Facebook

Estás comentando usando tu cuenta de Facebook. Cerrar sesión / Cambiar )

Google+ photo

Estás comentando usando tu cuenta de Google+. Cerrar sesión / Cambiar )

Conectando a %s

A %d blogueros les gusta esto: